Mực in date , muc in date , ruy băng in date , ruban in date , mực nhiệt , mưc nhiệt in date , muc nhiet ,muc in dung moi, mực in dung môi, muc in date, mực in date, muc in cong nghiep, mực in công nghiệp, muc in phun, mực in phun Mực in date , muc in date , ruy băng in date , ruban in date , mực nhiệt , mưc nhiệt in date , muc nhiet ,muc in dung moi, mực in dung môi, muc in date, mực in date, muc in cong nghiep, mực in công nghiệp, muc in phun, mực in phun
ĐÓNG GÓI CHÍNH LÀ NHÂN TỐ LÀM CHO BAO BÌ TRỞ NÊN HOÀN HẢO
Đóng
gói chặt khi đầy là nhân tố quan trọng nhất và là mục đích
của việc đóng gói. Tuy nhiên, cụm từ “ tight” không có ý nghĩa
ghì trong cách này nhưng ý nghĩa được quyết định ở chức năng
đóng gói và những đòi hỏi đặc biệt của từng việc đóng gói
tương ứng. Việc bao bọc này giống như như việc ngăn không khí
vào và giữ hương vị của sản phẩm như thuốc tây hay cà phê.
Nguyên
vật liệu được sử dụng ảnh hưởng lớn tới khả năng đóng gói
kín của bao bì. Từ khi xuất hiện các nguyên vật liệu có liên
quan thì có rất nhiều số liệu có sẵn liên quan đến tính chất
bảo vệ. Bảng thứ nhất cho thấy sự di chuyển những đặc tính
loại màng đến không khí và hơi nước.
Bao
bì được đóng gói bằng cách sử dụng nhiều phương pháp khác
nhau. Điều này liên quan tới những đòi hỏi của mực in trong
phạm vi của những phương pháp đóng gói quan trọng nhất.
Hàn
có nghĩa là gắn dính những nguyên vật liệu lại với nhau bằng
cách dùng áp suất và nhiệt. Những mẫu tiêu biểu là những
gói làm từ màng PE như những loại sản phẩm sữa hay sản phẩm
cần an toàn vệ sinh cũng như cũng những bao bì dùng trong siêu
thị. Hàn seal thường được tiến hành không phải như cắt nguyên
liệu mà là thường sử dụng những dây điện nhiệt cùng một lúc
và cắt phim.
Mực
in phải chống lại sức nóng chuyển tải trong thời gian hàn seal
trong khi không dính vào dụng cụ hàn vì việc hàn dính thường
diễn ra tại nơi phần in. Có thể mực in tràn vào phần màng
nóng chảy nhưng không ảnh hưởng gì đến độ bền mối hàn. Cho nên
rất cần thiết để chọn một loại mực thích hợp mà không ảnh
hưởng đến độ chắc của vết hàn.
QUÁ TRÌNH SEAL
Hàn miệng túi có nghĩa là sự kết nối của những vật liệu bao bì khác nhau
dưới sự trợ giúp của một dụng cụ thích hợp. Những đòi hỏi
về mực in phụ thuộc vào dụng cụ dùng cho việc hàn.
Trong
qui trình này thì những lớp màng được hàn với sự trợ giúp
của một dụng cụ nhiệt dược hoạt hóa, dụng cụ này thường có
hiệu quả trong một vết hàn chặt. Có thể xảy ra trục trặc do
tác dụng của nhiệt lên màng và mực, vì dụng cụ để hàn phải
được làm nóng chảy trước khi nó hoạt động. Vì nhiệt độ được
thay đổi khi sử dụng một dụng cụ hàn bên ngoài nên nó mất một
chút thời gian để đạt được nhiệt độ như mong muốn để hoàn
thành. Tốc độ truyền nhiệt được quyết định bởi hệ số truyền
nhiệt, độ dày và độ chịu nhiệt của nguyên liệu bao bì. Khi hai
yếu tố đầu cố định hơn hay ít biến động hơn thì thời gian
tiếp xúc và tốc độ kết dính được thay đổi bởi nhiệt độ giữa
dụng cụ hàn và môi trường hàn. Tuy nhiên hoạt động này được
giới hạn bởi. Độ nhạy của vật liệu (độ co) và mực in (dính
vào dụng cụ). Tùy thuộc vào môi trường hàn mà có những kỹ
thuật hàn nhiệt khác nhau.
Thông
thường lớp bên trong của màng được sử dụng như một mội trường
hàn. Ví dụ với màng PET, màng nhôm và màng PE dát mỏng nhưng
ngay cả màng CPP hay OPP cũng thích hợp. Với loại màng này có
gía trị hàn nhiệt cao đạt tới 50N/15mm có thể dùng tốt. Mực
in phải hòa hợp với qui trình sản xuất phức hợp cùng thời
điểm để đạt tới giá trị cần thiết. Ngoài ra sự phức hợp này
phải cho thấy khả năng hàn và không dát mỏng dươí tác động
của nhiệt độ. Trong trường hợp cụ thể thì các dòng chảy nhỏ
xảy ra do tác động của nước hay hơi nước cần phải được ngăn
chặn. Vấn đề thường xảy ra với vết nối khi niêm do sự di
chuyển của nước hay alcon dọc đường cắt. Một điều kiện tiên
quyết quan trọng để tránh vấn đề trên là sự điều chỉnh màu
chính xác của mực với hổn hợp tương ứng và chất phụ gia được
sử dụng. Sự chọn lựa kết hợp thành phần không phù hợp sẽ
gây nên việc không dát mỏng ở khu vực bìa màng. Việc sản xuất
một mẫu của hổn hợp được xem là yếu tố quyết định đặc điểm
tương ứng cho sản phẩm có chất lượng cao. Flint-Schmidt cho ta
một hệ thống mực để sản xuất những hổn hợp cụ thể (bảng 2).
Cho
tất cả những sự kết hợp này thì một hoặc hai loại mực
trắng trong là được. Thường thì hổn hợp có giá trị cao hơn
thì sử dụng hợp chất mực trắng hai thành phần chất mà còn
được xem như một lớp bảo vệ chống thâm nhập.
Màng hàn đơn:
Hầu
hết màng polypopylene được đẩy ra thêm có nghiã là một vài
lớp màng được sản xuất cùng một lúc và được ghép vào chung
trong một hổn hợp đa phần. Ít nhất một lớp màng bên ngoài
hoạt động như lớp màng hàn. Đặc điểm đặc biệt như nhiệt độ
nóng chảy và hàn nhiệt của nó có thể được điều chỉnh một
các độc lập với các lớp màng khác.
Trong
những năm gần đây mực gốc nước đã đạt được vị trí quan trọng
trong lĩnh vực in trang trí và in giấy trên tường như trong in
nhãn và in lót.
Việc
dùng mực gốc nước cho in bao bì thì ít hơn nhiều, đây là lĩnh
vực mà mực dung môi chiếm ưu thế. Tuy nhiên ngành công nghiệp
in đang cho thấy xu hướng dùng mực gốc nước để làm bao bì như
bao bì cho thực phẩm chất lượng cao, dược phẩm, mỹ phẩm và
thuốc lá.
Lý
do theo khuynh hướng này là do sự thuận tiện rõ ràng của hệ
thống mực gốc nước, chất mà có thể thay đổi dễ dàng chất
khí dư thừa trong mực mà không cần sự tinh lọc tốn kém, làm
giảm bớt sự dư thừa dung mội trong trong thành phẩm, làm giảm
nhu cầu an toàn cho công trình trong qúa trình vận hành của
mực, làm giảm rủi ro đối với sức khỏe cũng như nâng cao mặt
tích cực trong tính chất của mực nước. Sự bất tiện thể hiện
ở chổ là làm giảm tốc độ sản xuất do thời gian khô lâu, tiêu
thụ nhiều năng lượng cho việc khô mực, đậc tính in kém và đôi
khi khả năng chịu nhiệt thấp trong thành phẩm khi dùng mực
nườc. Đồi với những đòi hỏi về in bao bì có dùng mực nước
thì cần thiết tạo nên những đặc tính phù hợp với khuôn
in.Điều này rõ ràng rất là quan trọng do sự khác biệt cơ bản
giữa mực gốc nước và mực dung môi.
THÀNH PHẦN CỦA MỰC GỐC NƯỚC DÙNG TRONG IN ỐNG ĐỒNG.
Cụm
từ gốc nước được tạo ra và sử dụng rộng rãi một thuật ngữ
kỹ thuật. Mặc dù nó là một cụm từ rất ngắn gọn nhưng nó
không nói hết tính chất vì có một vài định nghĩa về nó như
sau:
-Có nghĩa là mực dược làm dày lên bằng nước và không có dung môi.
-Là mực mà trong đó dung môi chỉ chiếm 35 %
-Là mực mà dung môi chiếm tối đa chỉ 5%.
-Là mực mà dung mối chiếm thấp hơn 1%.
Trong
lúc này thì htì người sản xuất và người dùng mực để in thì
theo định nghiã gốc nước là dung môi không qúa 5%. Theo nguyên
lý thì mực in gốc nước có cấu trúc giống như mực dung môi vì
trong hai loại mực thì bột màu dược sử dụng như:
-Bột màu vô cơ cho màu đen.
-Titan dioxi cho mực trắng.
-Bột kim loại cho vàng hay bạc.
-Bột mờ cho những hiệu ứng màu đặc biệt.
-Bột màu tổng hợp như bột ganic Azo hay bột polycyclic dùng cho màu trung.
Trong
trường hợp cụ thể màu sắc hòa tan thì được sử dụng. Tuy
nhiên do đặc tính bền sáng thấp nhưng không thành vấn đề. Khi
bột màu không có khả năng bám chặt nền, tác nhân kết dính
cần phải có để kết dính lớp mực và cho nó bám chặt lên
nền. Những tác nhân này là:
-Sản phẩm tự nhiên như: dầu hạt lanh hay nhựa thông.
-Nhựa bán tổng hợp giống như chất nitrocellulose.
-Nhựa tổng hợp như nhựa acrylate, nhựa cetone và polyurethan.
Do
tác nhân kết dính trong trạng thái đặc nó cần phải được phân
hủy. Vì thế tác nhân kết dính cùng dung môi đều là chất trung
gian của bột màu I phân tán.
Trong
lĩnh vực in bao bì thì ethanol và ethylacetate là hai dung môi
chủ yếu được sử dụng. Trong khi nước là dung môi chính trong
mực gốc nước. Để làm dịu sự tán sắc do đòi hỏi chính của
một vài phụ gia có sẵn như :
-Đánh sáp để tăng sự mài mòn cũng như chống lại trày xước.
- Các tác nhân làm mềm khác.
- Dầu nhớt
- Các nhân tố phụ
- Tác nhân chống tĩnh điện.
- Tác nhân làm ẩm và chống bọt.
-Trong
qúa trình làm khô thì dung môi bốc hơi và các thành phần khác
của lớp mực đông lại. Rõ ràng rằng lớp mực này không cho
thấy khả năng chịu nhiệt đối với những dung môi được sử dụng
để pha chế mực. Tuy nhiên dung môi hữu cơ như như Ethanol và
Ethylacelat thì không sử dụng phổ biến cho nên thiếu độ chịu
nhiệt thì thật tình không phải là một nhược điểm gì cả̀.
-Điều
này hoàn toàn khác với mực gốc nước bởi vì mực gốc nước
cần phải có khả năng chịu nước khi chất lỏng và chất chống
nước đông lại. Nghịch lý này chỉ được khắc phục khi sử dụng
các hóa chất.
-Dung
dịch amoniac hay chất hữa cơ amin được thêm vào công thức của
mực. Người ta trung hòa một vài axit có trong nhựa để tạo nên
bọt nhựa nước. Trong qúa trình làm khô không chỉ hới nước bốc
hơi mà còn mùi amoniac độc và mùi của amin cũng thoát ra để
lại một lớp mực in chứa bột màu và chất phụ gia bám chặt
vào bề mặt.
-Vấn
đề trung hòa của axit nhựa thì có thể thay đổi được lúc
thành phẩm. Kết qủa là sản phẩn sau khi được in lại có khả
năng chống thấm n7ưóc nhưng không có khả năng chống amoniac hay
amine và các chất xúc tác alcolic khác.
-Điều
này gây cản trở vòng tuần hoàn của sản phẩm được in bằng
mực nước. Sự khác biệt giữa các thành phần của mực gốc nướv
và mực dung môi được thể hiện trong bảng.
-Trái
ngược với mực dung môi thì mực nước ít cần độ dày hơn để
đạt được độ bóng yêu cầu. Trung bình thì mực nước một số
lượng tương đương dung môi như mực gốc. Tuy nhiên mực gốc nước
cần khoản 30% nước để làm mỏng và thường cần nhiều bột màu
và chứa nhiều chất đặc hơn là mực dung môi. Chính vì thế mà
mực gốc nước cần một khuôn in được khắc phù hợp.
-NHỮNG ĐÒI HÒI PHẢI CÓ Ở MỘT KHUÔN IN
-Những
đòi hỏi cho việc in bảng kẽm dùng mực nước thì tương tự như
mực dung môi. Độ bám chặt của mực và khả năng khô la quan trọng
nhất. Mực gốc nước phải cho thấy khả năng đáp ứng nhu cầu
về mặt in bóng phẳng ở tốc độ sản xuất cao và làm giảmđộ
dày của lớp mực.
-Tốc
độ in cao nhất có thể đạt được phụ thuộc vào tốc độ khô của
mực. Mặc dù khả năng cuả máy in nghệ thuật phù hợp cho chế
biến mực gốc nướ, nhưng sự điền chỉnh nhiệt độ khô liên quan
tới vết nhăn trên bề ngang của màng phải được cân nhắc kỹ. Tăng
tốc độ thì đòi hỏi tăng nhiệt độ để đạt được mức độ khô
hiệu qủa trong thời gian ngắn hơn lúc bề mặt đi ngang qua máy
làm khô. Bởi vì nước bốc hơi ba lần ít hơn so với
Ethoxypropanol và do nhiệt độ khô không thể đạt đến mức không có
hạn nên cách thức khác phải được tìm ra để tăng tốc độ khô
của mực gốc nước. Một phương thức thường được dùng nhất là
việc giảm bớt mực di chuyển, vấn đề này có thể thực hiện
được với sự trợ giúp của máy in sắc sảo hơn là những thứ mà
dùng với mực gốc nước. Bằng cách này thì không chỉ thì
không chỉ số lượng số lượng nước bị bốc hoi gỉa đi mà còn dợ
dày của mực cũng giảm theo. Điều này làm thỏa mãn đòi hỏi
về tốc độ sản xuất cao nhất có thể với độ dày của mực
thấp nhất. Mực gốc nước cho nhiếu sắc tố hơn là mực dung môi
loại mà cần thiết để đạt được độ đông đặc mực theo yêu cầu.
-Khuôn in mà có góc in 140o cho đến 150o
thì tốt nhất cho in mực gốc nước. Tùy theo người sử dụng và
người sản xuất thì không cần những tấm màng mỏng, vì thế
màng dày qui ước 70 và 80cpi là được sử dụng. Khu vực đông đặc
thì nên được khắc bằng vết cắt lớn và ô nhỏ. Khung in được
làm từ qui trình think-boomrang thường có độ sâu của ô từ 12
đến 14 micron (cao nhất là 15 micron) và ô phẳng và dốc được
trán bịt lại để đảm bảo điều kiện tố nhất mực chảy. Trong
trường hợp này thì những ô sáu cạnh được khuyên nên dùng
nhất.
-Đặc
tính thoát hơi của mực là rất quan trọng khi sử dụng loại
mực nước. Mực dung môi dùng trong in bản kẽm có độ căn bề mặt
từ 25 đến 29nN/m không cần thêm phụ gia ẩm. Chính vì thế mà
họ luôn duy trì khung in có độ ẩm tốt. Nước nguyên chất có độ
căng bề mặt khoảng 72Nn/m và có thể điều chỉnh giảm bằng cách
cho thêm vào chất xúc tác ẩm không bọt để đạt tới 33nM/m. Tuy
nhiên đặc tính ẩm thấp hơn của mực gốc nước có được do kết
quả của việc in chậm hơn và có vằn. Nếu xem xát kỹ việc này
thì khung in phẳng với ô nhỏ hẹp thì được xem là tốt nhất bởi
vì góc nhọn mở rộn của ô ba chóp thuận tiện cho mực thoát
ra. Hơn thế nữa những ô có vách ngăn nhỏ cũng tạo điều kiện
thuận lợi hơn cho dòng chảy của ô vách mặc dù đặc tính ẩm
thấp của mực gốc nước tác nhân đưa đến khả năng in nhẵn.
- Dựa
vào những yếu tố nêu trên thì những chấm nhỏ trên bề mặt
không phẳng thường xảy ra nhiều hơn đối với mực gốc nước. Để
tối thiểu hóa hay loại trừ những đặc tính in không tốt khi
dùng mực gốc nước, việc hổ trợ của sơn tĩnh điện có thể
dùng tới và khung in phẳng cần thiết trong lúc này.
-Mực
in gốc nước dùng trong in bản kẽm có xu hướng nổi bọt vì thế
nó có bổ sung thêm thành phần chống nổi bọt. Những giọt li ti
này xảy ra do những túi khí ở đáy của các ô nhỏ và làm hư
thành phẩm. Những ô với những gốc mở rất rộng phát sinh ra do
bản khắc hình thoi 140o hay 150o, việc xuất
hiện số bọt khí ít hơn khi không khí thấm ra tốt hơn trong thời
gian tái lọc cho thấy nguyên nhân do những điểm của cấu trúc
hình học của những khe. Số bọt nổi này cũng có thể giảm
được nếu sử dụng hệ thống in nhanh phù hợp bằng hệ thống
hoạt động. Độ sâu nhất của vách trong trục đối với sự lưu
thông của mực giữa trục và máng mực cũng như sự chọn lựa hệ
thống bơm phù hợp, việc cắt giảm dòng lưu thông của mực và
các nhỏ giọt mực có độ cao thấp hơn của mực gốc nước trả
lại ống mực là các nhân tố góp phần quan trọng trong việc
giảm bọt nổi.
-Ngoài
việc chọn lựa cấu trúc hình học phù hợp nhất của vách và
màng của khung in thì độ sâu của các vết gồ cũng cần được
xem xét tới. Do sắc tố cao của mực in ốc nước thì bề mặt gồ
ghề hơn có thể dẫn tới một sự thay đổi không mong đợi. Nói
chung mực gốc nước trong phạm vi không in của khung thì khô ráo
cùng thời gian mà trục xoay từ bộ phận lưỡi giao tới nút in.
Vì thế trong ngững khu vực này không có sự di chuyển dòng mực
in xảy ra. Tuy nhiên đây không phải là trường hợp đối với mực
gốc nước bởi vì nước bốc hơi chậm hơn nhiều so với dung môi
thông thường.
-NÉT ĐẶC BIỆT CỦA QUI TRÌNH
-Đây là hai ví dụ về những đặc điểm nổi bật và những vấn đề của khuôn in đối với mực gốc nước.
· Vệ
sinh bộ phận những ống trục và phụ tùng in. Do các thành
phần của mực in gốc nước thì việc vệ sinh các trục và phụ
tùng thì rất khó khăn bởi vì mực khô bám chặt vào bề mặt
rất mạnh và khó khăn lắm mới làm sạch được chúng. Mực gốc
nước đông rất nhanh trong khi máy ngưng bất chợt như lúc ngưng
cuộn. Tùy theo từng loại mực mà việc làm sạch cần phải có
các chất như dung dịch nước chứa amin, sút hay dung dịch tẩy
phổ biến. Nói chung tất cả các chổ mà đông mực có thể xảy ra
cần phải được hạn chế. Sau khi hoàn tất công việc in thì tất
cả những phụ tùng dính dáng tới mực gốc nước thì phải
được làm sạch ngay.
¨ Hệ
thống làm sạch khác nhau do từng nghành công nghiệp đưa ra.
Ngoài ra hệ thống siêu âm mà được chấp nhận rộng rãi thì có
những qui trình làm sạch khác nhau như làm sạch bằng hóa chất,
xịt khô bằng cách sử dụng natricarbonate. Tất cả các qui trình
này cho ta những khả năng làm sạch từng phụ tùng bị dơ do mực
in gốc nước.
¨ Quăn giấy mỏng khi in với mực in gốc nước. Giấy
mỏng thường bị nhăn khi in bằng mực in gốc nước.Việc này có
thể khắc phục bằng cách dùng vẹcni chống nhăn giấy. Tuy nhiên
trong lúc đó mực đã có sẵn và không gây nhăn giấy do thành
phần thích hợp của nó.
Bởi
vì chi tiết cụ thể bên trong của kỹ thuật in được nêu ra trong
mục này nên rất cần thiết để hiểu được bằng cách nào thay
đổi sang mực gốc nước cùng với những thay đổi về mã hoạt
động trước đó của mực dung môi. Tuy nhiên đây chỉ là một phần
của loại mực nước phức tạp vô hạn này.
Nói
chung mực gốc nước được xem như là môi trường hoàn chỉnh mặc
dù trên thực tế việc sử dụng những mực này làm phát sinh một
vài vấn đề trong khía cạch này.
¨ Sự tiêu hao năng lượng:
Do
đặc tính của mực in gốc nước nên cần nhiều năng lượng cần
thiết để làm khô so với mực dung môi. Tuy nhiên nhìn chung sự
khác biệt thì không có giới hạn nhưng phụ thuộc vào những
điều kiện hiện tại. Để duy trì mực gốc nước ở trạng thái
hoàn chỉnh có thể thì năng lượng tiêu hao phải được giữ ở mức
thấp nhất có thể.
¨ Sự điều chỉnh nước dư.
Do
các đặc điểm của quá trình in bản kẽm như có số lượng mực
ít nhất lưu chuyển trong chu trình bơm, số lượng mực nhiều quá
hạn không thể tránh khỏi. Nếu mực không được sử dụng cho mục
đích khác thì phải thanh lý ngay. Ngoài ra trong thời gian vệ
sinh các bộ phận hoặc phụ tùng của máy hay trong khi thay đổi
mực thì nước dư thừa sẽ sẽ xuất hiện. Do lượng nước lớn nên
nước thừa này không thể được chưng cất hoặc nung bay hơi và vì
thế phải được bỏ đi. Năm 1976 “ lệnh chưng cất nước “ đã đi vào
hiệu lực tại Đức. Cấm hướng dẫn trực tiếp nước dơ không được
chưng cất vào vận hành. Trong những năm gần đây một số qui
trình đầu của việc làm trong nước đã rất phát triển đảm bảo
vấn đề tránh bỏ nước đi. Các qui trình quan trọng nhất là:
-Sự trung hòa.
-Sự kết tủa.
-Sự chưng lọc.
-Sự hấp thụ.